8 Prinsip Total Productive Maintenance

                                               Total Productive Maintenance

TPM adalah metode yang memiliki 8 prinsip dalam penerapannya. Prinsip tersebut fokus pada teknik proaktif dan pencegahan untuk dapat meningkatkan ketahanan dari peralatan. Berikut ini 8 prinsip tersebut:

1. Autonomous maintenance

Menghasilkan operator yang terlatih dalam hal perawatan rutin seperti, pembersihan, pelumasan, dan pemeriksaan, serta bertanggung jawab sepenuhnya akan tugas tersebut. Hal tersebut dapat memberikan karyawan operator mesin rasa kepemilikan terhadap peralatan dan meningkatkan pengetahuan yang spesifik mengenai alat tersebut. Selain itu, dapat membuat standarisasi dalam perawatan dengan prosedur dan proses secara detail yang akan meminimalisir terjadinya kesalahan.

2. Focused maintenance

Peningkatan yang terfokus akan melihat proses secara keseluruhan dan melakukan brainstorming (bertukar pikiran) berbagai macam ide untuk memperbaikinya. Perusahaan dapat membuat tim kecil yang secara proaktif dapat  bekerja sama untuk menerapkan program secara reguler. Kunci dari berjalannya TPM adalah peningkatan bertahap dalam proses yang berkaitan dengan peralatan operasional.

3. Planned maintenance

Prinsip selanjutnya dari TPM adalah pemeliharaan terencana. Meliputi beberapa hal yaitu mempelajari metrik, seperti tingkat kegagalan dan riwayat, serta menjadwalkan tugas maintenance berdasarkan kedua hal tersebut. Dengan waktu yang spesifik untuk maintenance, maka perusahaan dapat menjadwalkannya ketika peralatan sedang tidak beroperasi atau memproduksi dengan kapasitas rendah. Hal tersebut dilakukan untuk meminimalisir gangguan saat proses produksi.

4. Quality maintenance

Semua perencanaan pemeliharaan akan percuma jika prosesnya dilakukan dengan tidak memadai. Quality maintenance memiliki fokus kerja untuk mendeteksi error dan pencegahannya dalam proses produksi. Cek spot (titik), inspeksi, dan Root Cause Analysis (RCA : Penyebab Akar Masalah) digunakan untuk mengidentifikasi serta mengeliminasi penyebab dari kerusakan produk. Dengan secara aktif mendeteksi sumber kesalahan atau kerusakan, maka proses yang dilakukan akan lebih optimal. Secara garis besar, prinsip ini mencegah adanya kerusakan produk sehingga terhindar dari melakukan pekerjaan secara berulang.

5. Early/equipment management

Mengarahkan pengetahuan praktis dan pemahaman terhadap peralatan manufaktur yang didapatkan melalui TPM agar dapat meningkatkan rancangan peralatan baru. Perubahan terhadap desain peralatan akan diinformasikan oleh karyawan yang memiliki kemampuan dan pengalaman dengan alat tersebut.  Dengan begitu, peralatan baru dapat mencapai performa yang ditargetkan jauh lebih cepat karena masalah yang muncul akan lebih sedikit. Keterlibatan karyawan dalam proses instalasi akan membuat pemeliharaan jadi lebih sederhana dan kuat.

6. Education and training

Hal yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan dari TPM adalah dengan mempersempit kesenjangan pengetahuan di antara pekerja. Pelatihan dan edukasi berlaku untuk operator, karyawan maintenance, dan manajer. Operator mengembangkan kemampuan untuk secara rutin merawat peralatan dan mengidentifikasi masalah yang muncul. Sementara itu, karyawan bagian pemeliharaan akan mempelajari teknik maintenance proaktif dan preventif.

7. Administrative & Office TPM

Perbaikan dilakukan pada fungsi administrasi untuk menghilangkan pemborosan dan mengurangi kerugian. TPM harus melihat lebih jauh dengan menangani area yang sekiranya mengeluarkan terlalu banyak biaya. Hal tersebut berarti mendukung produksi dengan meningkatkan proses pemesanan, penjadwalan, dan pengadaan.

8. Safety and healthy environmental conditions

Menjaga lingkungan kerja yang aman dan sehat merupakan bagian dari prinsip ini. Hal ini membantu untuk mengeliminasi resiko kecelakaan kerja yang akan menghasilkan lingkungan kerja yang lebih aman.