VSM

                                                     Value Stream Mapping

Value Stream Mapping atau VSM adalah teknik lean management yang digunakan dalam membuat pedoman visual langkah-langkah yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk atau layanan. 

Value Stream Mapping membantu perusahaan mencegah pemborosan, hambatan, dan menemukan peluang untuk meningkatkan proses operasional mereka.

Dengan mengidentifikasi inefisiensi (ketidakefisienan yang ditimbulkan dari bahan, sumber daya manusia, dan waktu), perusahaan dapat membuat proses menjadi semakin optimal dan meningkatkan kualitasnya secara keseluruhan. 

Fungsi Value Stream Mapping

Menghindari pemborosan

Dengan menganalisis keadaan melalui VSM, perusahaan dapat mendeteksi pemborosan seperti waktu tunggu, kelebihan produksi, dan pemrosesan yang tidak perlu. Hal ini memungkinkan mereka untuk mengambil tindakan untuk mengurangi atau menghilangkan ketidakefisienan sehingga dapat menghemat biaya dan meningkatkan produktivitas.

Meningkatkan komunikasi

VSM merupakan representasi visual dari keseluruhan value stream atau semua langkah yang dibutuhkan dalam proses. Peta visual ini membantu pemahaman tentang alur kerja di antara anggota tim dan stakeholder. 

Dengan demikian, mereka dapat melihat garis besar dan hubungan antara langkah-langkah pada suatu proses sehingga komunikasi dan kolaborasi terjalin dengan lebih baik dalam perusahaan.

Terus meningkatkan kinerja

Melalui VSM, perusahaan dapat mengidentifikasi area yang perlu diperbaiki dengan menggambarkan workflow saat ini. Kemudian, dari situ, strategi untuk mengoptimalkannya dapat disusun. Hal ini membantu perusahaan untuk mencapai efisiensi, kualitas, dan kepuasan pelanggan yang lebih tinggi dari waktu ke waktu.

 

Contoh Value Stream Mapping

Industri Layanan

Sebagai contoh, di sektor perbankan dan asuransi, VSM dapat digunakan untuk memetakan alur kerja dan mengidentifikasi inefisiensi. Misalnya, di perbankan, Value Stream Mapping dapat mendeteksi langkah-langkah yang tidak perlu atau waktu tunggu yang lama untuk memperoleh persetujuan dalam proses pinjaman dana. 

Dengan mengatasi inefisiensi ini, perusahaan dapat merampingkan proses kerja mereka dan meningkatkan kepuasan pelanggan.

Kesehatan 

Value Stream Mapping berlaku di industri kesehatan, misalnya untuk mengoptimalkan proses pengambilan hasil pasien. Dengan memetakan perjalanan pasien, VSM dapat mengidentifikasi hambatan dalam proses tersebut. 

Sebagai contoh, bisa jadi waktu yang lama untuk mengakses hasil pasien merupakan hambatan yang ditemukan pada peta tersebut. Dengan mengatasi masalah ini, perusahaan layanan kesehatan dapat meningkatkan kualitas dan efisiensi perawatan pasien.

Logistik

Dalam industri logistik, Value Stream Mapping dapat memberikan informasi mengenai penundaan yang memakan biaya dan tidak optimalnya rantai pasokan. 

Misalnya, kelebihan stok pada tahap tertentu atau rute transportasi yang tidak diperlukan dapat dideteksi melalui VSM. Dengan demikian, perusahaan dapat mengatur strategi untuk meningkatkan alur proses, inventaris, dan kontrol operasional secara keseluruhan.

Manufaktur

Value Stream Mapping juga banyak digunakan dalam manufaktur untuk mengoptimalkan proses produksi. 

Misalnya, di pabrik manufaktur otomotif, VSM dapat membantu mengidentifikasi aktivitas yang tidak efisien seperti inventaris dan produksi yang berlebihan atau waktu penyiapan yang lama. Dengan memetakan kondisi saat ini dan merancang kondisi ideal di masa depan, perusahaan dapat merampingkan proses produksinya serta mengurangi biaya.

Bagaimana langkah-langkah membuat Value Stream Mapping : 

• Identifikasi proses untuk ditingkatkan: Pilih proses spesifik yang ingin ditingkatkan dan identifikasi stakeholder utama yang terlibat.
• Tentukan tujuan dan ruang lingkup: Uraikan dengan jelas tujuan peningkatan proses dan tentukan ruang lingkup dengan mengidentifikasi titik awal dan akhir proses.
• Petakan keadaan saat ini: Visualisasikan proses saat ini, termasuk langkah-langkah dan aktivitas yang dilakukan. Identifikasi juga penanggung jawab dalam setiap langkah dan waktu yang dibutuhkan untuk setiap tugas.
• Identifikasi inefisiensi dan area perbaikan: Analisis kondisi saat ini untuk mengidentifikasi area pemborosan atau aktivitas yang tidak efisien, misalnya cacat produksi, kelebihan produksi, waktu tunggu, sumber daya yang kurang dimanfaatkan, transportasi, dan inventaris.
• Petakan keadaan masa depan: Gambarkan keadaan proses yang ideal di masa depan supaya dapat melakukan perbaikan untuk mengatasi inefisiensi yang diidentifikasi. Selain itu, perkirakan waktu yang dibutuhkan untuk setiap tindakan menggunakan rencana strategi peningkatan yang dibuat supaya dapat mengukur efisiensi waktu.
• Buat rencana aksi untuk implementasi: Kembangkan rencana aksi yang realistis untuk mengimplementasikan proses baru tersebut. Tetapkan tanggung jawab, timeline, dan pihak yang bertanggung jawab pada setiap proses. Pertimbangkan juga untuk mempekerjakan project manager supaya dapat memastikan kelancaran implementasi.